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②技術力

②技術力

 前回は、厳格な衛生管理のもとに行われる、原料の秤量(ひょうりょう)、成分の相性を考慮した製粒、その複数の粒(顆粒)の混合の工程を紹介しました。
 今回は、アリナミンEXプラス製造の「技術力」にスポットをあてながら、いよいよ黄色い姿になるまでの工程を紹介します。

さっそく、現場にGO!

※動画再生時には音声が流れますので、音量にご注意ください。

予告編
衛生力

見学の流れ

今回は、製錠から印刷・検査まで紹介します

見学の流れ

製錠室(せいじょうしつ)

製錠室

粒から素錠(そじょう)を成形

 製粒・混合室で作られた粒は、次は製錠室へ運ばれます。
 打錠機という機械で粒に約1トンの圧力をかけ、粒から素錠と呼ばれる錠剤の原型(この段階ではまだ黄色くコーティングされていません)に成形します1 2
 この作業では、連続高速運転で1分間あたり約4,000錠もの素錠が作られます。素錠は埃
(ほこり)や塵(ちり)から守る専用ホースで次の工程へと送られます。

製錠室

糖衣室(とういしつ)

スプレーで吹きつけながら同時に乾燥

糖衣室

 大量に成形された素錠は、次に「糖衣」と呼ばれるコーティングが施されます3。この大量かつ高品質のコーティングを可能にしているのがタケダの「薄層糖衣」の技術です4
 従来の技術では糖衣液を流し込み、展延させた後に乾燥させる手順を繰り返す方法でコーティングされますが、非常に煩雑で時間もかかります。しかし、このタケダの技術の薄層糖衣ではコーティング液(糖衣液)をスプレーで吹きつけながら同時に乾燥させるため、効率よくコーティングすることができ、小型化も実現しました(コラム参照)。

こだわりの薄層糖衣

 糖衣とは、薬をのみやすくするなどを目的とした錠剤表面に施されるコーティングの一種です。もともとはショ糖などを使用してコーティングを施していたため「糖衣」と呼ばれています。現在では糖類以外を用いたコーティング技術も開発されていますが、その場合でも「糖衣」と呼ばれています。タケダは独自の技術で、この糖衣層の機能を維持しつつ薄くし、錠剤サイズの小型化に成功しています。この技術のおかげで小さくのみやすい錠剤が作れ、有効成分の安定化はもちろん、カロリーの低減などを実現しています。

薄層糖衣

印刷・検査室

ウロコマークをまとったおなじみの姿へ

印刷・検査室

 薄層糖衣を施された錠剤は、印刷・検査室で数種類の選別機にかけて、錠剤の変形や汚れ、欠けがないか、厚すぎないか、薄すぎないかなど、綿密に検査されます5 6
 その後、1錠1錠に、その錠剤がアリナミンEXプラスであることがわかるよう、タケダのマークと名称、識別番号が印字され、さらにきちんと印刷できているのかカメラで確認します7 8
 印刷するマークは武田薬品工業の社章(丸の中にウロコを表した三角の印)です。1時間あたり約40万錠の印刷ができます9
 印刷された錠剤は、円柱のファイバードラムに集められ、包装エリアに運ばれます。この写真のドラム1つあたり、なんと約15万錠が入っています10。

つづく

リナ:雑誌編集者。不規則な生活でアリナミン製品を愛用。好奇心旺盛、口ぐせは「なんで!なんで?」。
自分の手元にアリナミンが届くまでを取材にきた。

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